A poucos quilômetros de Xangai, no nordeste da China, milhares de trabalhadores atuam em um imenso estaleiro, onde uma frota de nove navios contêineres, considerados os maiores do mundo, está sendo construída. Cada navio tem capacidade para transportar aproximadamente 215.000 toneladas de mercadorias e será concluído em menos de dois anos. A empresa por trás desse projeto é a francesa CMA CGM, líder mundial em transporte marítimo. Os navios serão equipados com um motor revolucionário movido a gás natural liquefeito (GNL), mais ecológico que o óleo combustível, que acionará uma hélice de 10 metros de diâmetro. Esses navios poderão transportar 23.000 contêineres, o equivalente a uma linha de 150 km de comprimento. Eles contarão com um tanque inovador de GNL, resfriado a -161°C, que reforça sua eficiência ambiental em comparação ao óleo. A construção desses navios representa um desafio técnico e humano sem precedentes. O estaleiro foi projetado para permitir a construção simultânea de várias embarcações, com três docas secas e infraestrutura para acomodar 6.000 trabalhadores, técnicos e engenheiros. Desafios Técnicos e Humanos na Construção Os navios terão dimensões impressionantes: 400 metros de comprimento, 61 metros de largura e 78 metros de altura, superando a Estátua da Liberdade. Sua construção utiliza um sistema de coordenação de produção semelhante a um Lego gigante, com blocos entregues e soldados nas docas secas. A construção é um processo complexo que exige vigilância rigorosa e organização em todos os níveis. Os blocos são produzidos em galpões do estaleiro, utilizando um sistema de coordenação que garante eficiência na montagem. As paredes externas dos navios são finas, mas extremamente resistentes. A montagem dos blocos é realizada com precisão cirúrgica, como um quebra-cabeça complexo. Os trabalhadores utilizam o sistema de coordenação para assegurar que todos os blocos sejam entregues e montados corretamente. A construção desses navios é um desafio monumental. A equipe do estaleiro trabalha arduamente para cumprir os prazos, empregando tecnologias avançadas e um sistema de coordenação eficiente para garantir a alta qualidade das embarcações. Montagem dos Blocos do Navio A parte traseira do navio, composta por cinco blocos, pesa 790 toneladas, equivalente a dois trens de alta velocidade. Esses blocos são movidos lentamente em direção à doca e levantados por guindastes portuários capazes de suportar até 600 toneladas, com dois guindastes operando em conjunto. A montagem das partes do navio deve ser perfeita. Para proteger o casco, pequenas vigas de suporte, conhecidas como PS, são colocadas no fundo da doca. Cada uma suporta até 200 toneladas, garantindo que o navio seja posicionado sem danos. Materiais e Estrutura do Navio Os navios são construídos com 12.661 chapas de aço, entregues por via marítima, que podem ser quase totalmente recicladas ao final da vida útil da embarcação, em 30 ou 40 anos. A construção de navios contêineres cada vez maiores visa reduzir custos de transporte e melhorar a pegada ambiental. Transportar 23.000 contêineres em um único navio otimiza a avaliação do ciclo de vida de cada contêiner, tornando o transporte marítimo mais sustentável que o aéreo ou terrestre. Sistema de Propulsão e Redução de Emissões Um dos maiores desafios é minimizar a pegada de carbono. Para isso, foi desenvolvido um sistema de propulsão revolucionário que utiliza GNL em vez de óleo, reduzindo drasticamente as emissões de gases de efeito estufa. A empresa francesa GTT, líder em tanques de GNL, projetou o maior tanque já construído para esse fim, com 51 metros de comprimento, 27 metros de largura e 18.000 metros cúbicos, equivalente a seis piscinas olímpicas. O tanque mantém o gás liquefeito entre -161°C e -163°C. A instalação do tanque é um processo complexo, que pode levar até nove meses. O bloco que o abriga é completamente isolado, com paredes internas cobertas por camadas de isolamento de mais de 27 cm de espessura, funcionando como um cofre denso e durável, semelhante a um grande freezer no centro do navio. Instalação do Tanque de Gás Natural Liquefeito Os tanques de GNL são protegidos por placas de poliuretano de 27 cm de espessura para suportar o frio extremo. A aplicação do isolamento ocorre em várias etapas, levando sete semanas para ser concluída. Após a primeira camada de isolamento, os técnicos verificam a estanqueidade do tanque com um teste simples de água e sabão. Se necessário, aplicam cola nos pontos de vazamento para garantir a vedação. O tanque é dividido em zonas de inspeção para facilitar a detecção de vazamentos. Caso um seja encontrado, os técnicos usam uma caixa de plexiglass com vácuo para identificar a fuga de ar. Um mecanismo de sucção, chamado "gas mast", com 25 toneladas e 6 metros de largura, é instalado no tanque para bombear o GNL ao motor, localizado na outra extremidade do navio. Ele deve resistir a condições extremas de frio e pressão. A instalação do "gas mast" é delicada, envolvendo cerca de 15 trabalhadores, e é realizada com cuidado para evitar danos ao tanque ou ao mecanismo. Após a instalação, é aplicada a última camada de isolamento, a "membrana primária", uma folha de metal de 1,2 mm de espessura. A "membrana primária" é flexível e eficiente, essencial para evitar a deformação do aço do tanque devido ao frio extremo. Após oito meses, o tanque está pronto e passa por uma inspeção final antes de ser selado. Montagem do Motor e Hélice O motor do navio, com 24 metros de comprimento, 18 metros de altura e 2.000 toneladas, é rigorosamente testado antes da instalação. Ele gera 85.000 cavalos-vapor e é construído como uma unidade independente para garantir seu desempenho. Testes de estabilidade em condições extremas são realizados para evitar complicações em reparos no mar, que seriam extremamente difíceis. Esses testes facilitam o trabalho dos mecânicos. Após aprovação, o motor é instalado em uma das nove embarcações. Como os nove motores devem ser construídos rapidamente, a produção ocorre no modelo "just-in-time". O segundo motor já está em montagem a poucos metros do primeiro. Um passo crítico é a instalação do virabrequim, que conecta o motor à hélice. Pesando 220 toneladas, ele é montado na base do motor com 12 pistões de pressão, cuidadosamente lubrificados. O motor é desmontado para transporte, pois nenhum veículo pode mover suas 2.000 toneladas. Dividido em seis partes, é transportado por navio até o estaleiro. A parte principal, com o virabrequim, pesa 350 toneladas e é carregada em vigas para evitar danos. Os transportadores usados têm até 140 rodas, pesam mais que 10 caminhões e são controlados remotamente por segurança, movendo-se a cerca de 5 km/h. A hélice, com design aerodinâmico, é conectada a um eixo que deve estar 100% alinhado. Qualquer desalinhamento em alta velocidade poderia causar danos irreparáveis. Um teste com azul de metileno verifica os pontos de contato, garantindo precisão absoluta. Corte e Soldagem das Chapas de Metal Como os navios estão em diferentes estágios de construção, a qualidade e o corte das chapas de aço são constantemente monitorados. O corte é feito com um laser que gera calor de cerca de 18.000°C, cortando o aço com facilidade. Cada navio requer mais de 880 km de chapas, equivalente à distância entre Paris e Berlim. A construção ocorre em etapas: projeto, expansão e inspeção. Os primeiros componentes tomam forma em áreas específicas do estaleiro. O bloco final é montado sob supervisão de Andre, que verifica o alinhamento antes da soldagem. Os navios são como mosaicos metálicos, com 1.248 km de soldas ao longo do casco. A soldagem é crítica, pois pontos fracos podem ser desastrosos. Cada solda é inspecionada minuciosamente e refeita, se necessário. Instalação do Propulsor e Pintura do Navio A instalação do propulsor envolve preparar o eixo e usar óleo pressurizado para posicionar o propulsor de 92 toneladas e 10 metros de diâmetro. Uma porca injeta o óleo, e a equipe verifica o alinhamento com cuidado. Após a instalação, o motor é remontado a bordo, com todos os componentes verificados para garantir conexão perfeita. A pintura protege o navio contra corrosão e desgaste. A equipe inspeciona a superfície antes da camada final. Trabalhando em alturas, onde o vento balança as gôndolas, eles nivelam áreas irregulares com máquinas de moagem e repintam. Cada navio requer 950.000 metros quadrados de pintura, equivalente a 135 campos de futebol. A camada final de tinta leva de um a dois dias, usando cerca de 1 milhão de litros por navio, sendo dois terços aplicados na parte submersa do casco. Carregamento e Armazenamento de Contêineres Os navios transportarão mercadorias equivalentes a quase 1 bilhão de celulares, em contêineres padronizados. Até 12 contêineres podem ser empilhados nas baias de carga. Contêineres refrigerados, para produtos frescos como frutas e vegetais, são conectados ao navio. O armazém é ventilado para dissipar o calor gerado. Guindastes com braços longos carregam e descarregam os contêineres, que são empilhados em trilhos. Um contêiner de teste, com as mesmas dimensões dos reais, é usado para verificar o sistema, corrigindo distorções nos trilhos ou amarras. Os contêineres são fixados com travas de torção, garantindo segurança mesmo em tempestades, independentemente do tamanho das ondas. Ponte de Comando e Navegação A ponte de comando é o centro de controle, equipada com dispositivos de navegação de alta tecnologia e auxílios clássicos. A equipe instala os últimos cabos e equipamentos de navegação. Para atracação, dois postos de comando, um em cada lado, utilizam o sistema Smart Eyes, com oito câmeras ao redor do navio, proporcionando visão completa e permitindo aproximação segura ao cais. Testes e Conclusão O navio Jacques Saadé está quase concluído, e os outros oito serão finalizados nos próximos oito meses. O Jacques Saadé realiza sua primeira saída ao mar para 15 dias de testes em condições reais. Os testes, controlados a partir da ponte, verificam todos os equipamentos interconectados. Apesar da tecnologia, a experiência da equipe é essencial. Dispositivos eletrônicos e mecânicos, incluindo o motor, são testados. O motor atinge a velocidade esperada, e o navio cobre a distância planejada. O teste de ancoragem inspeciona o ancoradouro e o guincho de âncora. Cada elo da corrente pesa 300 quilos, e a corrente total, 372 toneladas. Com o primeiro navio concluído, o estaleiro francês venceu a corrida contra o tempo, construindo nove navios contêineres gigantes em tempo recorde. Os primeiros estão prontos para suas rotas, enquanto os demais seguem em construção. Conclusão e Perspectivas Futuras Hoje, 90% das mercadorias são transportadas por mar, com 100.000 navios cargueiros em operação. Melhorar a avaliação do ciclo de vida desses navios é crucial para o planeta. O uso de GNL reduz emissões, protegendo oceanos, ar e portos. Engenheiros já trabalham em soluções para zerar emissões de CO2. A construção desses navios é um desafio financeiro, econômico e tecnológico, mas também uma grande aventura humana, unindo homens e mulheres dedicados a superar obstáculos.